Instalaciones en la produccion de forraje verde hidroponico

La localización de una construcción para producción de FVH no presenta grandes requisitos. Como parte de una buena estrategia, la decisión de iniciar la construcción de instalaciones  para FVH debe considerar previamente que la unidad de producción de FVH debe estar ubicada en una zona de producción animal o muy próxima a esta; y que existan períodos de déficit nutricional a consecuencia de la ocurrencia de condiciones agrometeorológicas  desfavorables para la producción normal de forraje (sequías recurrentes, inundaciones) o simplemente suelos malos o empobrecidos.

Para iniciar la construcción se debe nivelar bien el suelo; buscar un sitio que esté protegido de los vientos fuertes; que cuente con disponibilidad de agua de riego de calidad aceptable para abastecer las necesidades del cultivo; y con fácil acceso a energía eléctrica.

Existe un amplio rango de posibilidades para las instalaciones que va desde aquellas más simples construídas artesanalmente con palos y plástico, hasta sofisticados modelos digitalizados en los cuales casi no se utiliza mano de obra para la posterior producción de FVH. En los últimos años se han desarrollado métodos operativos con modernos instrumentos de medición y de control (relojes, medidores del pH, de conductividad eléctrica y controladores de la tensión de CO2).

Las instalaciones pueden ser clasificadas según sea su grado de complejidad en:

Populares: Consisten en una estructura artesanal compuesta de palos o cañas (bambú o tacuara), revestida de plástico trasparente común. El piso es de tierra y las estanterías para la siembra y producción del FVH son construídas con palos, cañas y restos de madera de envases o desechos de aserraderos. La producción obtenida en este tipo de instalaciones es utilizada en la mayoría de los casos para alimentar los animales existentes dentro del mismo predio. La altura de las estanterías, debido a la calidad de los materiales de construcción, no sobrepasa los 3 pisos. En casos muy particulares se alcanzan cuatro niveles de bandejas.

El material con que están fabricadas las bandejas puede ser de cualquier tipo y origen. Lo más común es que sean recipientes de plástico de descarte, a los cuales se les corta al medio, se les perforan pequeños drenajes de agua sobre uno de los lados y se usan tal como quedan. También se utilizan estantes de muebles en desuso a los que se le forran con nylon . En este tipo de instalaciones podemos encontrar todo tipo de formas y tamaños de bandejas y tal como promueve la FAO en su manual de la Huerta Hidropónica Popular (Marulanda C. y J. Izquierdo, 1993.), el FVH permite también practicar una agricultura popular del descarte.

Estructuras o recintos en desuso: Hemos denominado así a este segundo tipo de instalaciones de producción de FVH. Comprende instalaciones industriales en desuso, antiguos criaderos de pollos , galpones vacíos, viejas fábricas, casas abandonadas, etc. Estas instalaciones se están volviendo cada vez más comunes en los países de América Latina.

El ahorro que se obtiene con este tipo de instalaciones surge de la disponibilidad de paredes y techos lo que permite invertir en los otros insumos necesarios para la producción de FVH.

Los rendimientos en este tipo de instalaciones suelen ser superiores a las instalaciones populares por el mejor control ambiental logrado y el mayor número (hasta 7) de pisos de producción . El material utilizado en la construcción de las bandejas puede ser de distintos orígenes tales como fibra de vidrio, madera pintada, madera forrada con plástico  y bandejas de plástico. Lo anterior sumado a un tamaño uniforme de las bandejas y a equipos de riego compuestos por microaspersores o nebulizadores supone una producción mucho más regular y planificada conociéndose casi exactamente cuantos kilos de FVH estarán disponibles para alimentar a los animales en un período determinado. Si bien el destino de la producción obtenida es, en la mayoría de los casos, para uso interno al predio, existen interesantes datos de ventas de
FVH al exterior del establecimiento.

Modernas o de Alta Tecnología: Las instalaciones de este tipo pueden ser de construcción de albañilería hecha en el lugar, prefabricadas o importadas directamente como unidades de producción o “fábricas de forraje”.

Existen construcciones de albañilería para la producción de FVH que alcanzan un costo de 221 US$ por metro cuadrado. A modo de ejemplo describiremos un caso de una instalación con un área total de 1.000 metros cuadrados, ocupando la sección de cultivo (Foto 20) un área de 30 por 25 metros (750 m2) y una altura de 3,5 metros. El resto de la estructura (250 m2 ) es ocupada por los espacios para el lavado, remojo, escurrimiento y germinación de las semillas incluyendo espacio para la oficina y depósitos.

En estos modelos, la sala de germinación ocupa un área de 50 metros cuadrados, presenta la misma disposición que la sala de producción, cuenta con un sistema de riego por microaspersión , no tiene iluminación ni tampoco requiere de mucha ventilación. Los estantes de esta sala comprenden 10 pisos siendo la capacidad de producción de 10.000 kilos de FVH por día. La fase de producción se realiza sobre bandejas que son colocadas en estantes metálicos dobles de 7 pisos. Las bandejas son de fibra de vidrio que se ubican en 7 líneas de estantes siendo cada una de ellas de 26 metros de largo por 1,8 de ancho. Entre las líneas de estantes se coloca un piso de cemento con canaletas a ambos lados, mientras que el piso bajo las estanterías esta recubierto con material inerte que facilite el drenaje y previamente desinfectado (balastro, pedregullo, etc). La instalación cuenta con riego automatizado, estantería por estantería y controlado todo por relojes de tiempo con sus respectivas válvulas solenoides y de flotación. Presenta también ventiladores, extractores de aire, un ozonizador que incorpora ozono al agua de riego para eliminar contaminaciones de bacterias, e iluminación de apoyo basada en 20 tubos fluorescentes.

Los resultados en una unidad como la descripta arriba, señalan que se pueden producir 10.000 kilos de FVH por día (10 kilos de FVH/m2/día) en 7 pisos de producción para alimentar con forraje verde a caballos (de carrera, paseo y de de tiro), vacunos, porcinos, ovinos, camélidos y animales exóticos. El destino de la producción del FVH no tiene limitaciones en cuanto a las especies animales y la bondad del producto (FVH) es tal que permite su adaptabilidad a cualquier animal.

Otros ejemplos de instalaciones para FVH mencionadas en la literatura técnicas ofrecen diferentes modelos de estructuras. Entre ellas, un modelo "Hydro Harvest" de California, EEUU, basado en túneles de producción automáticos en donde las bandejas se desplazan sobre rieles hasta el final del tunel donde el FVH es cosechado y entregado a la alimentacion de los animales. Equipos similares son también fabricados y comercializados en España (Sintierra). Otras empresas dedicadas a la fabricación y exportación de estos paquetes tecnológicos son, entre otras: Magic Meadows (Arizona); Harvest Hydroponics (Ohio); Landsaver (Inglaterra).
 

Una de las instalaciones más sofisticadas que se han creado para la producción del FVH son las de Othmar Ruthner, Viena, Austria en donde el sistema se basa en una gran cinta continua de producción de FVH. Sin embargo un modelo portátil ofrecido por Australian Manufacturer de 60 metros cuadrado presenta el entre-techo de la unidad forrado de "termopor" o "espuma plast" o "plumavit" para reducir la temperatura interna durante el verano. Toda la construcción tiene un marco de metal galvanizado cubierto por una doble capa de plástico asentado sobre un piso de concreto.

Dentro de la estructura se disponen las estanterías de metal sobre las cuales se ubican las bandejas que son en esta oportunidad de material plástico. Tiene un sistema automatizado que hace todo. El riego automático y periódico es mediante nebulizadores los cuales esparcen uniformemente la solución nutritiva. La unidad es además calentada o enfriada automáticamente según un control ejercido desde un termostato. La temperatura ambiente interna es estable a 21°C. Como resultado tenemos que a los 8 días luego de la siembra, esta unidad produce forraje verde de 20 centímetros de altura con una eficiencia de conversión por kilo de semilla que oscila entre los 6 a 10 kilos de FVH, dependiendo de la calidad de semilla utilizada. La "fábrica" presenta en su interior un total de 768 bandejas y funciona en un ciclo de alrededor de 100 bandejas por día. Cuando esta instalación se encuentra a capacidad plena la producción de FVH es de 1.000 kilos por día con un rendimiento de 16,6 kg de FVH/m2/día. Usualmente este tipo de instalaciones son instaladas para generar forraje verde y fresco para uso en establecimientos lecheros o de carne.

Forraje hidropónico para alimentar cabras.

En países como Costa Rica, especialmente en la Meseta Central donde el precio de la tierra está alcanzando niveles muy altos la idea de una “Fabrica de pastos” utilizando el uso de la hidroponía, es una  genialidad para muchos pequeños y medianos productores pecuarios, ya que con un pequeño invernadero donde se pongan a germinar y crecer en bandejas cientos de semillas de maíz, avena, cebada, trigo o alfalfa obtendremos en un tiempo record de 12 a 15 días todo el forraje verde que se necesita para alimentar el ganado caprino, bovino, ovino o los porcinos.

El objetivo por lo tanto debe ser el establecimiento de un invernadero de 12 metros ( 3  X 4 metros) para la producción de suficiente forraje para alimentar 14 cabras en producción que permita una mayor participación de las mujeres, un uso racional del agua, la economía de dos millones de colones en la compra de una hectárea de terreno en donde se produciría la misma cantidad de pasto por año, con mucho mayor costo de mano de obra.

En el antiguo Centro de Innovación Tecnológica de Ganado Caprino El Alto, tanto personal de la Asociación Costarricense de Criadores de Cabras como del MAG, efectuamos una investigación para la producción del cultivo hidropónico de forraje de maíz, pensando en la necesidades urgentes de muchísimos pequeños productores caprinos, que contaban con poquísimas áreas de terreno, por lo cual deben andar en los terrenos baldíos o en las espaldones de las calles cortando con mucho sacrificio el pasto gigante para lograr alimentar a sus cabras que representan en muchos casos su única fuente de ingresos. 

Para ello diseñamos dentro del establo caprino una construcción de madera  de 3 estanterías con un declive del 10%, con capacidad de 8 bandejas de 0,47 x 0,60,  con una volumen de 1,5 kilos de maíz por bandeja. El área total utilizada en las bandejas era de 6 metros cuadrado (2 x 3 metros), ubicada en una construcción de cemento de 12 metros cuadrados.

Es importante destacar que mucha gente piensa que se debe utilizar la misma semilla que se adquiere para sembrar el maíz en los surcos de tierra, pero existen dos factores fundamentales para no utilizar dicha semilla los cuales son el costo ( 1.000 a 2.000 colones /kilo) y otra es que es semilla tratada con fungicidas, los cuales son tóxicas para las cabras. La solución que encontramos era adquirir el maíz que se usa en las fábricas de alimentos concentrados o el que venden en los mercados o centros de abarrotes que se adquiere a un precio de cien colones el kilo y que no tienen fungicidas. Durante el primer año de evaluaciones probamos tres variedades de semilla criolla de maíz denominadas maíz criollo amarillo, maíz criollo blanco y maíz híbrido pinto a efecto de determinar su porcentaje de germinación, altura alcanzada por las plantas y rendimiento obtenido en kilogramos.

El procedimiento que se realizaba consistía en limpiar el maíz de impurezas y partes quebradas, luego colocarlo en un recirpiente plástico para sumergirlo por 24 horas en agua, a efecto de que se iniciara el proceso de germinación, luego del cual se eliminaba toda el agua dejándolo por 48 horas tapado donde únicamente se le  efectuaban pequeños rocíos de agua para lograr que el maíz reventara y surgieran las raíces. Posteriormente se procedía a colocar cuidadosamente el maíz en las bandejas colocando 1,5 kilos por bandeja. De aquí en adelante lo único que se hacía era darle 3 a 4 riegos por día de acuerdo a la humedad ambiental para evitar que el forraje hidropónico  se marchitara, esperando que cumpliera de 12 a 15 días para sacarlo como si fuera una alfombra y ser cortado en pedazos para proceder a dárselos a las cabras.  Los rendimientos obtenidos fueron de 85 % de germinación y 9 kilos de forraje por bandeja con el maíz amarillo y el pinto.

Con el maíz blanco la germinación fue de 10%  y 2 kilos de forraje hidropónico  por bandeja. En la evaluación estadística que nos ayudo a realizar el Ing Jorge Elizondo, de la Universidad de Costa Rica, no se encontraron diferencias estadística entre el maíz amarillo y el maíz pinto en cuanto a rendimiento en peso, pero si cuando se realizó la evaluación económica ya que el maíz pinto costaba en el mercado doscientos colones el kilo y el amarillo cien colones. 

Al realizar una evaluación anual  de producción de forraje  hidropónico de maíz amarillo en esta área (6 metros cuadrados) obtendríamos 5184 kilos por lo cual podríamos alimentar 14 cabras diariamente suministrándoles 3 kilos por animal.  Aquí se encuentra lo sorprende de este experimento de que con una área reducida se pueda producir todo el forraje que un pequeño productor caprino necesita para sus cabras.
Al realizar una evaluación económica del Forraje Verde Hidropónico(F.V.H.) contra el Heno determinamos lo siguiente: Si cada kilo de FVH cuesta once colones con 12 % de proteína y 3200 calorías de energía y le suministramos 3 kilos por cabra el costo del ForrajeVerde Hidropónico sería de treinta y tres colones los cuales al tener 20 % de materia seca con una digestibilidad de 80 % suministrarían ( 3 kg x 0,20 M.S. x 0,80 digest x 12% Proteína) 57,6 gramos de proteína y 926 calorías de energía. Es de destacar que a los 12 días todas los aminoácidos, la energía, las vitaminas y los minerales están libres los cuales hacen que haya una alta digestibilidad de la ración, cosa que no ocurre con otros forrajes como el Gigante o con el heno

Un kilo de Heno cuesta sesenta y siete colones y con 90 % de materia seca  6 % de proteína y 1400 calorías, con una digestibilidad de 60 % suple 32 gramos de proteína y 756 calorías de energía.

Desde el punto de vista de suplencia de nutrientes existe un 80 % más de proteína y 18,3 % de energía en el forraje Verde Hidropónico  sobre el Heno. Si  realizamos la comparación anual de costo entre estos dos alimentos para un hato de 14 cabras observamos que diariamente se invertiría novecientos cuarenta y dos colones en heno y cuatrocientos sesenta y dos colones en forraje verde hidropónico, lo que multiplicado por 365 días nos dá que en Heno se gastaría trescientos cuarenta y tres mil novecientos cuarenta y dos colones y en Forraje Verde Hidropónico ciento sesenta y ocho mil seiscientos treinta colones para una diferencia a favor de este último de ciento setenta y cinco mil colones, que representa un economía del 50 por ciento.

La lombricultura, poderoso aliado de la explotación agrícola

La utilización de la lombriz de tierra como herramienta en los campos agrícolas, pretende optimizar al máximo las funciones que por naturaleza cumple en su medio, ello permite conservar e incrementar la fertilidad del suelo, el aceleramiento en la descomposición de desechos orgánicos, además de que evitan la erosión del terreno.

Todo esto convierte a este gusano en un poderoso aliado y parte integral del sistema productivo.

El estudio formal, científico y detallado que dio la base para el reconocimiento y valoración de las lombrices de tierra, se debe sin duda a Charles Darwin, quien dedicó su último libro al estudio de la formación de la tierra vegetal por la acción de las lombrices y observación sobre sus hábitos, en 1881.

La lombricultura, entendida como el término general de cultivar lombrices, ya sea para aprovecharlas para la pesca o para producir abono (lombricompostaje), es un tema que se popularizó más tarde.

En México, el estudio de la biología del suelo y la utilidad de las lombrices se inició en la década de los ochenta en el Instituto de Ecología, con los científicos Patrick Lavelle, Isabelle Barois y Carlos Fragoso.

En lo que respecta al rubro del lombricompostaje de residuos orgánicos, se reconocen dos vertientes principales: una directamente relacionada con la producción comercial de abono de lombrices (a partir de estiércol vacuno), a cargo de la empresa Lombrimex, en 1984, y la otra vertiente científica y de promoción técnica, a cargo del biólogo Eduardo Aranda Delgado –actual presidente de la Asociación Mexicana de Lombricultores–, que realizó en 1985, los estudios pioneros sobre el lombricompostaje de la pulpa de café, primero en el Instituto Mexicano del Café y después en el Instituto de Ecología, ubicado en Xalapa, Veracruz.

Eduardo Aranda, en entrevista con 2000Agro describió en forma detallada el sistema de lombricompostaje, término que define al cultivo sistemático e intensivo de lombrices composteadoras, que con su natural metabolismo e interacción mutualista con microorganismos degradadores del suelo, transforman los residuos orgánicos –de otra manera desperdiciados– y los convierten en abono o humus de lombrices, de utilidad para el crecimiento de las plantas y el mejoramiento de la fertilidad de los suelos.

El investigador puntualizó que no cualquier lombriz puede ser usada para transformar los residuos orgánicos, ya que a diferencia de las lombrices de tierra, que podemos encontrar en un jardín o el suelo de un bosque, las que se usan para el lombricompostaje pertenecen al grupo eco-fisiológico de lombrices epigeas, que comen exclusivamente materia orgánica. Son gusanos de rápido crecimiento, reproducción y consumo de materia orgánica. También se caracterizan por poder vivir en altas densidades de población (entre 20 mil y 30 mil lombrices por metro cuadrado) y que es posible manipularlas y cultivarlas sin causarles estrés o daños.

Las lombrices más extensamente utilizadas por su eficiencia para la degradación de los residuos orgánicos, pertenecen a la especie Eisenia andrei conocida como “lombriz roja de California”. También se utilizan y se pueden encontrar mezcladas Eisenia fetida (llamada lombriz tigre, por su coloración bandeada) y Perionyx excavatus, conocida como lombriz oriental de las compostas.

– ¿Cuáles son los beneficios de esta tecnología?

– La diferencia principal con respecto a otras técnicas de compostaje, es que se aprovechan las cualidades y trabajo de las lombrices para realizar una transformación digestiva, metabólica minuciosa y efectiva, que por sus características y resultados no puede ser igualada por ningún otro medio actual.

“De hecho, el trabajo lo realizan junto con microorganismos degradadores, a los que las lombrices favorecen y multiplican en su tracto digestivo. El resultado ofrece importantes compuestos reguladores de procesos biológicos de las plantas, como son las vitaminas, las hormonas, las enzimas y los antibióticos, dando como resultado un abono orgánico de alta eficiencia para el crecimiento de las plantas.”

Al cuestionarlo sobre las posibles desventajas de la técnica, Aranda Delgado comentó que entre éstas se encuentra la imposibilidad de forzar, adelantar o retardar el proceso, ya que es un método de carácter biológico o fisiológico natural, propio de las lombrices; la presencia de organismos vivos conlleva intrínseco un riesgo derivado de la mortandad de todos los gusanos, por alguna causa fortuita, que es poco probable pero posible; en algunos casos, la finura extrema del producto y, por tanto su relativo sobreprecio, puede limitar en algunos casos su utilización más extendida.

La técnica del lombricompostaje puede aplicarse prácticamente en cualquier residuo orgánico abundante, disponible y desperdiciado. Los residuos más utilizados son los de tipo agroindustrial, como la pulpa del café; la cachaza, de los ingenios azucareros; los pecuarios, como estiércoles de diversos animales (vacas, caballos, borregos, conejos y cerdos); los agrícolas, como los tallos de plátano; los urbanos están empezando a ser utilizados, pero aunque hay un gran potencial allí, existe todavía la gran limitante de su falta de separación en origen y por tanto se encuentran comúnmente mezclados con otras basuras inorgánicas y contaminantes diversos que pueden dañar la calidad del producto o a las lombrices mismas.

Aunque prácticamente cualquier terreno es apto para cultivar lombrices, los más aptos son los planos, firmes, de fácil acceso y comunicación, así como con suficiente disponibilidad de agua libre de contaminantes químicos o sales. La fertilidad del suelo no tiene importancia en el cultivo de las lombrices, pues de hecho los terrenos pobres pueden ser útiles y pueden mejorarse con la adición de los abonos que se producen, lo que incrementa su valor y cotización.

En el caso del abono de lombrices se puede utilizar en cualquier tipo de suelo, pues se trata de un producto natural similar al que realizaría la naturaleza en un bosque o selva, la única diferencia es que aquí el proceso se realiza de manera intensiva y sistemática, hace uso de residuos orgánicos puros (o mezclados) y abundantes, que se encuentran aislados de la naturaleza y que pueden causar contaminación ambiental o generar olores, moscas y animales indeseables.

Este abono contiene sustancias derivadas de la descomposición de la materia orgánica que le dio origen, nitrógeno orgánico y mineral, fósforo, potasio, elementos menores como calcio, magnesio, manganeso y una gran cantidad de microelementos de utilidad para las plantas.

Todos estos compuestos, de gran importancia e influencia para las plantas y el suelo, se encuentran en una dosis, de equilibrio óptimo. adicionalmente, el abono se encuentra poblado por una altísima cantidad y diversidad de bacterias, hongos y actinomicetes del suelo, que en rangos de billones por gramo de material, actúan y contribuyen a proveer a las plantas de los elementos y compuestos que necesitan.

Cada uno de los agregados de los que el abono de lombrices está compuesto se encuentra recubierto por una fina capa mucoproteica (membrana peritrófica) que además de dar sostén y sobrevivencia a los microorganismos del suelo presentes, también da estabilidad y estructura al abono en su conjunto; el resultado es una alta capacidad de retención de humedad y nutrientes, porosidad, y sobre todo resistencia a la erosión por la “quelación” de la materia orgánica y los ácidos húmicos (verdaderos imanes que retienen cationes minerales y sólo los liberan las raíces en sus procesos de absorción).

La siembra agrícola tradicional puede beneficiarse al utilizar el abono de lombrices, siempre y cuando sea obtenido como autoconsumo, al aplicar el lombricompostaje a residuos orgánicos disponibles en la propia parcela.

Los mejores usos que se pueden ofrecer con la lombricomposta son aquellos que reconocen y dan valor agregado al producto agrícola que se obtiene; como:

– los cultivos orgánicos, que otorgan sobreprecio por garantizar la utilización de insumos no contaminantes y prácticas de cultivo sustentables, en este caso se encuentran las hortalizas, las frutas y las verduras, que se exportan y se cotizan bien en el mercado nacional.

– los semilleros y viveros de plantas agrícolas, mismos que utilizan charolas de germinación (con pequeñísimas y numerosas celdas de crecimiento), en donde se requieren sustratos nutritivos de alta calidad, eficiencia y consistencia para la geminación y crecimiento intensivo de plántulas en invernaderos.

Por sus características naturales y propiedades, este producto no busca competir o sustituir a los fertilizantes químicos (a excepción de los cultivos orgánicos), pues además de tener propiedades como fertilizante biológico, se utiliza como mejorador de la estructura del suelo, como enraizador, como inoculante microbiano, como regulador del crecimiento o incluso como simple y eficiente sustrato de crecimiento.

El lombricompostaje sólo debe hacerse cuando existen condiciones de disponibilidad y oportunidad suficientes de materia orgánica aprovechable y abundante. Se inicia con la adquisición de adecuadas cantidades de lombrices o “pie de cría” y asesoría técnica. Se requiere terreno suficiente, agua y unas sencillas instalaciones y equipo, que pueden mejorarse paulatinamente, fruto de la misma actividad.

Según datos proporcionados por la Asociación Mexicana de Lombricultores, obtenidos de los principales centros de producción comercial, se calcula que existen menos de una decena de productores de mayor tamaño (que procesan entre mil y cinco mil toneladas anuales de residuos orgánicos), una veintena de medianos productores (entre 500 a mil toneladas anuales) y varios cientos de pequeños centros de producción.

Método de cultivo de las lombrices

Se realiza de manera muy diversa, según los materiales, las condiciones y aun la propia interpretación de cada cultivador, sin embargo, la gran mayoría utiliza camellones o literas tipo vivero, a suelo directo, ya sea con paredes de block, ladrillo, madera o bambú. Se prefiere áreas sombreadas por árboles y arbustos, o se colocan sombríos tipo enredadera con chayote, o también malla plástica, “pesma” (hojas secas de helecho), puntas de caña o incluso costalera vieja de ixtle.

El proceso operativo implica la adición gradual de los residuos orgánicos en capas superficiales sobre las literas para proveer de alimento a las lombrices, mismas que colonizan y consumen los residuos y los transforman diligentemente. La adición se realiza periódicamente hasta alcanzar un grosor suficiente que amerite su aprovechamiento o cosecha. El abono que se colecta, con algunas pocas cantidades de lombrices aún presentes, debe secarse a valores manejables de humedad (alrededor de 50 por ciento) y tamizarse para retirar restos de ramas, piedras y residuos no transformados, así como darle uniformidad y granulometría. El producto se encuentra naturalmente libre de semillas o patógenos y con un agradable olor a tierra fresca. Su color es café oscuro, casi negro y presenta una textura, porosidad y ligereza excepcionales.

Sistemas de comercialización

La comercialización del abono de lombrices se encuentra todavía en niveles poco desarrollados; la mayoría de las ventas se realiza en granel o en costales usados de rafia, sin etiquetas, marca o presentación elaborada. Sólo en algunos casos, la presentación del producto se hace en bolsas de plástico impreso en colores, con información relacionada con su contenido, origen, utilización, así como datos del fabricante, peso y código de barras. La unidad de medida y venta es el peso en kilogramos y las cotizaciones varían entre mil 200 y dos mil pesos la tonelada, en venta directa del productor al consumidor.

El abasto de las lombrices para iniciar una planta de lombricompostaje, debe realizarse a partir de centros reconocidos de reproducción de pies de cría o con criadores experimentados. Debe conocerse con claridad el origen de las lombrices, así como las cantidades abastecidas, avaladas y respaldadas por documentos probatorios. El transporte de las lombrices deberá hacerse dentro del sustrato en el que se desarrollan, en recipientes apropiados (tinas plásticas estibables) para reducir la mortalidad o estrés; se recomienda que su traslado lo efectúe el comprador, para ofrecer todos los cuidados y atención pertinentes. Cuando el traslado implica varios días en los recipientes, es posible añadir cantidades ligeras de sustrato orgánico fresco para abastecer de alimento durante el viaje.

El líder de los lombricultores, aseguró que la cantidad de abono que se produce actualmente no cubre la creciente demanda, ni siquiera podría abastecer un solo cultivo agrícola o región geográfica.

Cabe mencionar que la Asociación Mexicana de Lombricultores, AC es una asociación no lucrativa, constituida en 1999, por casi 25 lombricultores particulares, la mayoría situados en la zona centro de Veracruz, Estado de México, Distrito Federal, Oaxaca, Puebla, Texcoco y San Luis Potosí. La componen instituciones de investigación como el Instituto de Ecología, AC y de Capacitación y Desarrollo Rural (Uncader), además de organizaciones campesinas o cooperativas rurales de producción.

LA CASCARILLA DE ARROZ "CAOLINIZADA"; UNA ALTERNATIVA PARA MEJORAR LA RETENCION DE HUMEDAD COMO SUSTRATO PARA CULTIVOS HIDROPONICOS.

INTRODUCION

La cascarilla de arroz es un subproducto de la industria molinera, que resulta abundantemente en las zonas arroceras de muchos paises y que ofrece buenas propiedades para ser usado como sustrato hidropónico. Entre sus principales propiedades físico-químicas tenemos que es un sustrato orgánico de baja tasa de descomposición, es liviano, de buen drenaje, buena aireación y su principal costo es el transporte. La cascarilla de arroz es el sustrato mas empleado para los cultivos hidropónicos en Colombia bien sea cruda o parcialmente carbonizada. El principal inconveniente que presenta la cascarilla de arroz es su baja capacidad de retención de humedad y lo dificil que es lograr el reparto homogéneo de la misma (humectabilidad) cuando se usa como sustrato único en camas o bancadas.

Valores tipicos de retención de Humedad de algunos materiales utilizados como sustratos para cultivos Hidropónicos.

Material	Retención % v/v
Cascarilla de arroz Cruda	9.0
Cascarilla de arroz Quemada	10-13
Cáscara de Coco	35-50
Cascarilla de Arroz Caolinizada	25-35

Para mejora la retención de Humedad de la cascarilla, se ha recurrido a la quema parcial de la misma. Esta práctica aunque mejora notablemte la humectabilidad, es en realidad muy poco lo que aumenta la capilaridad ascencional y la retención de humedad.

En el presente reporte se describe un procedimiento que sirve para mejorar la capacidad de Retención de humedad de la Cascarilla de arroz, a la vez que mejora sensiblemente otras propiedades de la misma como son su Capacidad de Intercambio Catiónico (mejora la capacidad de retención de nutrientes), su Humectabilidad y su Capilaridad.

DEFINICIONES

Retención de Humedad: Al hablar de Retención de humedad de un sustrato como la cascarilla de arroz, nos tropezamos con el problema de que no existen normas ni metodologías que especifiquen como se debe determinar su capacidad de retención de humedad. Es sabido que la capacidad de retención de humedad depende de la forma como se realiza tal determinación. Factores tales como tiempo de humectación, relacion Cascarilla/Agua, método de contacto, etc, pueden afectar el resultado final. Los métodos usuales para la determinación de la tensión de humedad entre 0 y 100 cm de cabeza de H2O no son satisfactorios para la cscarilla de arroz, ya que la escala de tensiones en las cuales el agua es aprovechable en este sustrato (entre 0 y 2 cB) es considerablemente mas baja que aquella de mayoría de los sustratos tradicionalmente utilizados en paises como Francia, España y Holanda (0-10 cB). Por otro lado la mala capilaridad de la cascarilla de arroz hace que zonas muy húmedas (baja tensión de humedad) coexistan al lado de zonas muy secas (alta tensión de humedad) por largo tiempo (varias semanas) sin que el agua se mueva de un lado hacia el otro y en este caso la determinación de la tensión de humedad arroja considerable error. 

Al agregar agua por encima a la cascarilla de arroz, esta se "canaliza" y se producen zonas muy húmedas al lado de zonas muy secas.

En esta investigación, la capacidad de retención de humedad se define como el agua que queda retenida en el sustrato a capacidad de campo (T = 0 cm de H2O), despues de una hora (1 hr) de humectación del mismo con agua mediante mezcla ayudada manualmente (técnica del "Masacoteo"). Esta es la capacidad de retención máxima.

Para realizar esta prueba, se toma un volumen de sustrato seco de dos (2) decímetros cúbicos (litros), se humecta manualmente mediante la adición de 1 litro de agua y luego se coloca a drenar en un juego de jarras, tal como se observa en las fotografías adjuntas. Se mide la cantidad de agua drenada y la diferencia expresada en % v/v es la capacidad de retención de humedad del sustrato.

En esta fotografía se ha realizado la Prueba de Retención de Humedad de acuerdo con el Método descrito. El volúmen del líquido drenado fue de 820 ml en la Cascarilla Cruda y de 800 ml en la cascarilla quemada. La respectiva retención de humedad fue del 9 % en el primer caso y del 10 % v/v en el segundo.

Capilaridad Ascencional: Es la capacidad que presenta un sustrato de succionar agua de abajo hacia arriba, partiendo de una superficie con agua libre.

Para realizar esta prueba, se coloca el sustrato en un cilindro abierto en su parte inferior y cerrado mediante una malla fina. Se coloca el cilindro en un plato con agua y se anota la altura que esta sube sobre la superficie externa del agua, al cabo de 1, 2, 4, 8 y 24 Horas. 

La Capilaridad Ascencional en 24 horas es muy baja tanto en la Cascarilla de arroz Cruda como en la Cascarilla de arroz Quemada. A medida que se aumenta el grado de quemado, la capilaridad ascencional aumenta, pudiendo llegar en cascarilla 100% quemada hasta 4.5 cm en 24 horas.

Esta es la razón por la cual, en una cama hidropónica, con una capa de cascarilla de arroz semi-quemada, de 15 cm de profundidad, es muy comun observar que los primeros 2 a 3 cm de abajo hacia arriba, estan completamente mojados, los siguientes 4 a 5cm estan parcialmente mojados y los ultimos 7 cm estan casi completamente secos.

Humectabilidad: Es la relativa facilidad con que un sustrato logra quedar impregnado con agua. Para realizar esta prueba se suspende suavemente una cierta cantidad de sustrato por encima sobre un vaso con agua y se observa durante 1 hora el porcentaje de sustrato que se humedece y desciende dentro del agua. Esta propiedad esta intimamente relacionada con el ángulo de contacto entre el agua y la superficie del sustrato.

Humectabilidad de la cascarilla de arroz cruda Vs.la cascarilla de arroz "quemada".

Para la cascarilla de arroz quemada, practicamente el 100 % de las partículas ha descendido debajo de la superficie del agua mientras que para la cascarilla de arroz cruda, solamente el 5 % ha descendido.

Teniendo en cuenta los anteriores problemas de mala retención, mala Capilaridad y mala humectabilidad, se desarrolló el proceso que se describe a continuación, el cual mejora estas tres características.

MATERIALES Y METODOS

Para realizar este proceso se parte de cascarilla de arroz cruda y arcilla fina. Se hace uso de la propiedad que tiene la arcilla de ser hidrofílica, de retener humedad y de aportar Capacidad de Intercambio Catiónico. La arcilla por lo general se consigue localmente en las fincas o en las cercanías de las mismas y es de bajo costo. Las arcillas existen en diversos tipos y clases, presentando algunas mayor o menor grado de retención de humedad así como de nutrientes. Las de tipo montmorillonítico poseen mayor capacidad de retención que las de tipo caolinítico. Sin embargo ambos tipos de arcilla dan buenos resultados. Referencias selectas sobre las propiedades de las diversas clases de arcillas pueden consultarse en: 

http://www.ucm.es/info/crismine/Pagina%20web/BENTONIT.htm
http://www.rmcoeh.utah.edu/papers/toxpapers/Bentonite.html
http://www.curezone.com/cleanse/bowel/bentonite.asp
http://www.unex.es/edafo/ECAL4FLRetAgua.htm
http://www.ingemmet.gob.pe/recursos_minerales/descripcion/bentonita.htm
http://www.soils.umn.edu/academics/classes/soil5311/LectureNotes/notes/smectites.html
http://mineral.galleries.com/minerals/silicate/clays.htm

PROCEDIMIENTO

Para realizar el procedimiento se siguen los siguientes pasos:

1. Extracción de la arcilla
2. Remojo para lograr su ablandamiento.
3. Licuefacción para fabricar una "Barbotina"
4. Adición de sustancias complementarias. (Yeso y Microelementos)
5. Mezcla con la cascarilla.

La dosis de arcilla ensayada fue de 200 kg/mt3 de cascarilla. Adicionalmente se agregaron 8 kg de Yeso por metro cubico

RESULTADOS

Los resultados de absorción de humedad pueden verse en las dos fotos inferiores y en los siguientes corto-videos

A) Cascarilla Cruda ----- B) Cascarilla Tratada

La prueba de retención de humedad dio el siguiente resultado:

Resultados de la Prueba de retención de Humedad de la cascarilla "caolinizada" vs. cascarilla cruda. Obsérvese la presencia de "canalización" en la cascarilla cruda y la ausencia de dicho fenómeno en la cascarilla tratada. Haciendo riego por la parrte superior, el drenaje fue respectivamente de 475 ml y 890 ml en el primer pase y de 455 y 870 ml en el segundo pase, dando una retención de 27.2 % vs.6.5 % respectivamente

La fibra de madera, un nuevo sustrato para cultivos hidropónicos

La búsqueda de materiales alternativos a los actualmente utilizados mayoritariamente en los cultivos sin suelo (turba, lana de roca, perlita, etc.), sobre todo a partir de materiales producidos localmente, es una prioridad tanto a escala local como mundial. Tanto en el cultivo en sustrato de semilleros, plantas en contenedor,  viveros forestales, como en cultivo hidropónico de hortalizas se vienen produciendo cambios significativos en los materiales utilizados como sustratos o como componentes de los sustratos de cultivo.
La perlita o lana de roca, sustratos ampliamente utilizados en el cultivo hidropónico, suponen un importante problema medioambiental ya que se convierten en residuos tras su utilización como medio de cultivo al no ser biodegradables (Fotografía 1). Los problemas por la utilización de estos materiales han llevado a la búsqueda de materiales alternativos, menos agresivos con el medio ambiente como son los residuos o subproductos orgánicos biodegradables, no contaminantes.
La actividad humana produce una gran cantidad de materiales residuales que podrían ser reciclados en la producción de sustratos. Siguiendo este planteamiento se han realizado numerosos estudios para caracterizar tanto materiales orgánicos como inorgánicos y valorar su posible uso como sustratos para cultivo.
El objetivo de los nuevos materiales alternativos viene cumpliendo dos objetivos básicos; en primer lugar no fabricar materiales ex novo cuya eliminación podría ser problemática y, en segundo lugar, la reutilización de subproductos industriales que constituyen una posibilidad más de eliminación y reciclado de desechos.
Dentro del grupo de materiales inorgánicos, la espuma de poliuretano regenerado (PUR), las cenizas procedentes de la combustión de carbón, los estériles de las minas de carbón, la grava o arcillas (sepiolita) han sido evaluados como sustratos dando resultados satisfactorios.
En cuanto a los materiales orgánicos, son muchos mas los que pueden ser utilizados como sustrato o como componentes de sustratos en agricultura. Muchos de ellos son resultado de actividades humanas por lo que su utilización agronómica supone una forma de reutilización y una ventaja medioambiental por reducción de la producción de residuos. Estos materiales pueden proceder de diferentes fuentes tales como actividades forestales, agrarias, ganaderas, agroindustriales o agroalimentarias.
Algunos de estos materiales orgánicos pueden ser utilizados como sustratos tras un proceso de compostaje, como los restos del procesado de la uva, de la oliva, o de los restos de cosechas. Otros restos vegetales pueden utilizarse directamente, sin compostar, tales como la cáscara de almendra, la cascarilla de  arroz o la fibra de coco, etc.;   son  materiales alternativos que pueden utilizarse como sustratos para plantas ornamentales, planteles  o cultivo de hortícolas.
Entre estos sustratos orgánicos destaca la fibra de coco. Lo que se conoce como sustrato hortícola de fibra de coco es una mezcla de fibras cortas y polvo de coco. Es un material muy utilizado actualmente en todo el mundo tanto para el cultivo hidropónico y como para cultivos en contenedor. Pero a pesar de sus óptimas propiedades este material presenta dos desventajas importantes; se trata de un material heterogéneo cuyas propiedades físico-químicas y químicas difieren en función de la fuente de sustrato, pudiendo deberse a diferencias en el fruto, el método y condiciones de procesamiento o el período de almacenamiento. Por orto lado, para su utilización en nuestro país, es necesaria su importación lo que conlleva un incremento de su coste y una desventaja medioambiental ya que en definitiva estamos importando un residuo cuyo reciclaje se deberá finalizar aquí.
Existen también diferentes  materiales derivados de la madera que pueden utilizarse como sustratos orgánicos. La corteza de pino, compostada o no, el serrín, las astillas,  el corcho o la fibra de madera pueden utilizarse como sustratos, o componentes de sustratos, para los cultivos en contenedor o en cultivos hidropónicos.

La fibra de madera como sustratoYa en 1984 el sustrato a base de fibra de madera  HORTIFIBRE fue evaluado como sustrato de cultivo en Francia y, posteriormente el material desarrollado por la empresa suiza INTERTORESA fue también analizado en numerosos trabajos mostrándose como un buen sustrato de cultivo y una alternativa a la turba.
Se trata de un material aireante cuya capacidad de retención de agua depende de la dimensión de las fibras, químicamente es poco reactivo y tiene una tasa de descomposición lenta. Su pH está por debajo de la neutralidad y su conductividad eléctrica y capacidad de intercambio cationico son bajos. Asimismo, se ha observado que con el paso del tiempo, las características del material cambian, manteniendo la porosidad y aumentando la capacidad de retención de agua. Al igual que otros materiales lignocelulósicos con alta relación C/N, una desventaja que presenta el material es la posible inmovilización de nitrógeno por los microorganismos, que podría hacer que dicho elemento no estuviese disponible para las plantas en sus primeras fases de desarrollo.
El nuevo sustrato a base de fibra de madera (FIBRALUR®) resulta de un proceso de desfibrado de astillas de madera de pino en el que se las somete a un lavado con agua a altas temperaturas, dando como resultado un producto homogéneo, fibroso, de color blanquecino y libre de patógenos y compuestos fitotóxicos (Figuras 2 y 3).
Este material ha sido evaluado por la Universidad Pública de Navarra (UPNA) en diferentes aplicaciones agronómicas como sustrato de  planteles hortícolas, ornamentales y  forestales,en cultivo de champiñón (como tierra de cobertura)  y en cultivo hidropónico. Esta última aplicación  también se ha evaluado en la Universidad de Almería.
En lo que respecta al cultivo hidropónico, el material muestra inicialmente unas propiedades adecuadas para su utilización como sustrato. Se trata de un material muy aireante con valores de capacidad de aireación muy superiores a la fibra de coco y con una menor retención de agua, aunque se ha observado que estos valores aumentan con el uso del material a lo largo de los ciclos de cultivo. Se trata de un material con un pH ligeramente acido, con un valor aproximado de 6,5 y una baja conductividad eléctrica (CE) con valores de 0,3 dSm-1. Su capacidad de intercambio catiónico (CIC) es baja, alrededor de 25 meq/100g, a pesar de tratarse de un sustrato orgánico, por lo que el material por sí solo apenas interfiere en el intercambio de nutrientes entre la solución de fertirriego y la planta.
Para evaluar su comportamiento agronómico, se realizaron ensayos durante varias campañas en cultivos hidropónicos de tomate y melón en la UPNA y en la Universidad de Almería, comparando la fibra de madera  con fibra de coco y perlita, en los cuales no se observaron diferencias significativas en cuanto a producción y calidad de fruto.
En estos trabajos, se observaron las ventajas e inconvenientes de la fibra de madera para su uso como sustrato en cultivo hidropónico. Las principales ventajas que ofrece el material son:
· Se trata de un material eficaz como sustrato, estando a la altura de otros sustratos utilizados comúnmente (perlita y fibra de coco), pudiendo ser utilizado como sustituto de los mismos.
· Es un material residual de otras actividades (serrerías), por lo que su utilización supone una valorización de un residuo/subproducto.
· Se trata de un material orgánico reciclable, es decir, que tras su utilización puede ser incorporado al suelo como enmienda.
· Es un material económicamente competitivo frente a sustratos que deben importarse de otros países como la turba o la fibra de coco
· Sus características fisicoquímicas son estables y repetibles ya que el material procede de un proceso industrial de fabricación controlado.
· Durante su utilización la descomposición es lenta debido a su carácter lignocelulósico.
· El sustrato está prácticamente esterilizado y por tanto libre de patógenos.
· Su conductividad eléctrica es baja y su pH es adecuado para múltiples usos hortícolas.
Asimismo, se ha observado que uno de las principales desventajas que pudiera tener el sustrato de fibra de madera es el desmejoramiento visual de los sacos de cultivo tras los sucesivos usos como sustrato en hidroponía, haciéndose especialmente patente a partir de su tercera reutilización (entre 12 y 18 meses). Esto se debe a la perdida de volumen, por la lenta degradación del material. Se ha demostrado que agronómicamente no tiene consecuencias en cuanto a la productividad de los cultivos instalados en esos sacos pero su aspecto puede ser un factor  comercialmente negativo.  Es por ello que ha hecho necesario realizar mejoras en el material para paliar este aspecto.
Por otra parte, como se ha mencionado anteriormente, la bibliografía hace referencia a otro posible problema relacionado con los sustratos basados en fibra de madera. Se trata de un proceso de inmovilización de N causado por microorganismos y que podría tener consecuencias en el cultivo. Para estudiar este proceso, se realizó la determinación del Nitrogen Drawdown Index (NDI) siguiendo el protocolo desarrollado por la Escola Superior d´Agricultura de Barcelona que se basa en el método original propuesto por Handreck. Se observó que en este material se da inmovilización de nitrógeno pero con una tasa de retención similar, e incluso algo inferior, a la que produce en  la fibra de coco. Por otro lado , en ninguno de los ensayos de campo realizados, con melón y tomate, se han observado deficiencias de nitrógeno en las plantas, por lo que se puede asegurar que en este sustrato la inmovilización de nitrógeno no supone ningún factor de importancia relevante, como no lo es tampoco con la fibra de coco.

NUEVOS FORMATOS DE LA FIBRA DE MADERAEn relación al problema del aspecto visual de los sacos se consideró la opción de aportar algún elemento estructurante al material para evitar la pérdida de volumen y dar más consistencia al sustrato. Para ello se pensó en un proceso de granulación de las fibras para dar más estructura volumétrica  a los sacos de cultivo. Para ello se evaluó el efecto de la incorporación de adhesivos y agentes de resistencia en húmedo a la fibra granulada. Igualmente, con la granulación se pretendía resolver un problema técnico de envasado que aparece al ensacar fibra suelta.
Mediante el proceso de granulación y adición de adhesivos, se han desarrollado cuatro nuevas variantes del sustrato basadas en fibra de madera. Estos nuevos materiales son: Gránulos 1: fibra de madera granulada sin adhesivo, Gránulos 2: fibra de madera granulada con adhesivo, Gránulos 3: fibra de madera desfibrada en fase seca, granulada sin adhesivo, Gránulos 4: fibra de madera desfibrada en fase seca y granulada con un adhesivo (Figura 4)
Es importante tener en cuenta que el proceso de granulación y de adición de adhesivos tendrá consecuencias en las características físicas del sustrato, sobre todo en relación a la capacidad de aireación y de retención de agua. Por los tanto es importante la caracterización de dichas propiedades y su influencia en el cultivo. Por ello, se ha realizado la caracterización de las propiedades físicas, fisicoquímicas y biológicas de los nuevos materiales y se están evaluando agronómicamente mediante ensayos de cultivo hidropónico de tomate.
La caracterización de las propiedades físicas que se observa en la Tabla 1, en ella se muestra que los nuevos materiales no difieren mucho del material original sin granular (FIBRALUR) a pesar de su nuevo formato. Los sustratos granulados presentaron un índice de grosor superior, pero los valores de espacio poroso total (EPT) fueron similares. Se observó que las propiedades de los sustratos Gránulos 1 y el material original sin granular fueron similares por lo que parece que el proceso de granulación no afecta a las propiedades físicas del material. Por otra parte, la adición de adhesivo hizo aumentar los valores de capacidad de aireación y disminuir la retención de agua. Los valores de densidad aparente de los sustratos a base de fibra de madera y de la fibra de coco fueron significativamente menores a los de la perlita, lo cual supone una ventaja ya que su transporte y manejo a la hora de colocar los sacos en el invernadero será más fácil.
Las propiedades químicas fueron también similares entre los sustratos a base de fibra de madera como se observa en la Tabla 2. Es de destacar la elevada CE de la fibra de coco con 6,5 dSm-1, aunque esto no debería presentar un riesgo para su uso como sustrato con un adecuado programa de riego de lavado. Los valores de CIC fueron bajos para todos los sustratos a base de fibra de madera, entre 22 y 27 meq/100g, y superiores en el caso de la fibra de coco, 73 meq/100g. Todos fueron sustratos con una baja proporción de nitrógeno, mostrando la fibra de coco valores algo superiores a los sustratos a base de fibra de madera. Dentro de los sustratos de fibra se observó que el contenido en N fue superior en los sustratos  con adhesivo debido probablemente a la presencia de este elemento en la formulación del adhesivo. La relación C/N de todos los sustratos fue superior a 100 aunque los valores de la fibra de coco fueron más bajos que para el resto de sustratos. La alta relación C/N refleja que son materiales que aportan mucha energía en forma de carbono pero poco nitrógeno por lo que los microorganismos descomponedores no pueden multiplicarse activamente. Asimismo, el contenido en celulosa y lignina, difícilmente atacables por los microorganismos, de todos los sustratos es alto por lo que estos sustratos serán muy estables frente a su degradación.
La evaluación agronómica de los nuevos materiales se lleva a cabo en dos invernaderos de cultivo hidropónico, uno situado en Barásoain, zona media de Navarra, y otro en la finca experimental del Instituto Técnico y de Gestión Agrícola de Navarra (ITGA) de Sartaguda, zona sur de Navarra.
En ambos casos los ensayos agronómicos tienen una duración de 4 ciclos de cultivo, de julio de 2007 a julio de 2009 en el caso de Barásoain, y de enero de 2008 a enero de 2010 en Sartaguda (Fotografía 5). En estos ensayos se comparan los nuevos materiales granulados con el sustrato de fibra  de madera original y se utilizan fibra de coco y perlita como sustratos de referencia. En el caso de Barásoain la variedad de tomate utilizada es Jack para los cuatro ciclos y en el caso de Sartaguda se utilizaron las variedades Jack y Goloso los dos primeros ciclos y se utilizará únicamente Jack en los  dos siguientes.
Durante los ciclos de cultivo y una vez que los frutos comienzan a madurar, se realiza la recogida. Se recogen por separado los frutos de cada saco de cultivo, se clasifican por calibres comerciales y no comerciales, y se pesan. Aproximadamente a la mitad de cada ciclo de producción se recogen muestras de tomate de cada saco y se analiza la acidez, pH y ºBrix.
Los resultados de producción obtenidos pueden observarse en la Figura 1. En general, en cuanto a la producción comercial los sustratos a base de fibra de madera mostraron producciones sin diferencias significativas respecto a los testigos, excepto en el primer ciclo de uno de los ensayos en el cual la fibra de coco mostró producciones significativamente mayores y la perlita significativamente menores. Parece que los sustratos Gránulos 3 y Gránulos 1 son los más productivos dentro de los nuevos materiales. En cuanto a los parámetros de calidad, en todos los casos los valores se encontraron dentro del intervalo recomendado por Aguayo y Artes para que los frutos tengan un aroma y sabor óptimos.
En conclusión, tanto la fibra de madera en su formato original como en sus diferentes variantes granuladas, presentan unas propiedades adecuadas para el cultivo hidropónico. Su comportamiento agronómico ha sido favorable, mostrado producciones similares a los sustratos más utilizados en la actualidad. Asimismo, los sacos de cultivo de los nuevos formatos de fibra de madera sufrieron un desmejoramiento, pero en mucha menor medida que los sacos del sustrato original, cumpliéndose el objetivo del proceso de granulación. Por todo ello, la fibra de madera se posiciona como un buen sustituto de sustratos de cultivo menos sostenibles como la lana de roca o la perlita.

 Tabla 1. Propiedades físicas de los sustratos ensayados

Figura 1. Producciones comerciales obtenidas en el ensayo situado en Barásoain durante tres ciclos de cultivo (julio 07-diciembre 08)


Figura 2. Producciones comerciales obtenidas en el ensayo situado en Sartaguda durante dos ciclos de cultivo (febrero 08-diciembre 08) con dos variedades de tomate

Fotografía 1. Sacos de perlita abandonados, como residuo,  tras su uso en cultivo.

Fotografía 2. Chips de madera de pino utilizados en la elaboración de la fibra de madera

Fotografía 3. Sustrato de fibra de madera ( FIBRALUR®)

Fotografía 4. Detalle de uno de los nuevos formatos de la fibra de madera granulada.

Fotografía 5. Detalle de un saco de cultivo de fibra de madera, granulada, en cultivo de tomate.

¿de que esta hecho y para que sirve el sustrato corteza de pino?

Un sustrato es todo material sólido distinto del suelo, natural, de síntesis o residual, mineral u orgánico, que, colocado en un contenedor, en forma pura o en mezcla, permite el anclaje del sistema radicular de la planta, desempeñando, por tanto, un papel de soporte para la planta. El sustrato puede intervenir o no en el complejo proceso de la nutrición mineral de la planta.
FIBRA DE COCO.
Este producto se obtiene de fibras de coco. Tiene una capacidad de retención de agua de hasta 3 o 4 veces su peso, un pH ligeramente ácido (6,3-6,5) y una densidad aparente de 200 kg/m3. Su porosidad es bastante buena y debe ser lavada antes de su uso debido al alto contenido de sales que posee.

CORTEZA DE PINO.
Se pueden emplear cortezas de diversas especies vegetales, aunque la más empleada es la de pino, que procede básicamente de la industria maderera. Al ser un material de origen natural posee una gran variabilidad. las cortezas se emplean en estado fresco (material crudo) o compostadas. Las cortezas crudas pueden provocar problemas de deficiencia de nitrógeno y de fitotoxicidad. Las propiedades físicas dependen del tamaño de sus partículas, y se recomienda que el 20-40% de dichas partículas sean con un tamaño inferior a los 0,8 mm. es un sustrato ligero, con una densidad aparente de 0,1 a 0,45 g/cm3. La porosidad total es superior al 80-85%, la capacidad de retención de agua es de baja a media, siendo su capacidad de aireación muy elevada. El pH varía de medianamente ácido a neutro. La CIC es de 55 meq/100 g.
Aserrín.- Yo nunca he seguido el procedimiento descrito a continuación, pero comparto el texto siguiente, también tomado de la referencia anterior, pues puede serte útil:
..."Su capacidad de retención de agua, así como su espacio poroso se pueden variar de acuerdo al tamaño de sus partículas o mezclando aserrín con viruta.
Dado que el aserrín es un sustrato orgánico rico en carbono y pobre en nitrógeno, se debe considerar que cuando se irriga con la solución nutritiva se presenta frecuentemente un proceso de descomposición parcial de ésta por bacterias que utilizan principalmente el nitrógeno de la solución para su crecimiento, fijándolo temporalmente, lo que puede dar lugar a una deficiencia de este elemento en las plantas cultivadas en este sustrato. Por ello se considera conveniente realizar un compostado de éste, previo a su uso como medio de cultivo.
Compost
Preparado procedente de la descomposición de materias orgánicas como hojas, ramas, residuos de verduras, frutas, etc. Lo venden industrial o se puede hacer en casa con un compostador (ver en compostadores.com).
La hierba cortada, hojas y otros materiales procedentes de plantas muertas son buenas enmiendas para el suelo si previamente se convierten en compost. Devolverán nutrientes al suelo y mejorarán su estructura, volviéndolo más esponjoso y dándole vida.

Todo sobre Amblyseius swirskii

 

Origen

Amblyseius swirskii aparece de forma natural en la parte oriental del Mediterráneo en países como Israel, Italia, Chipre y Egipto. En esta área aparece en cultivos como manzanos, hortalizas y algodón. En Israel es frecuente encontrarlo también en cítricos.

Información sobre el nombre

En este sitio web el nombre Amblyseius swirskii hace siempre referencia a este ácaro depredador. Existen publicaciones en las que este ácaro depredador aparece citado como Typhlodromips swirskii. Se trata de la misma especie, pero hacen referencia a la pertenencia a diferentes géneros. Esto se debe a la diferencia de criterio a la hora de nombrar a este ácaro por parte de los taxónomos.